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Rohstoffe

 

Neben dem Hauptrohstoff Lehm, kommen noch Lava,
Sand und Sägemehl zum Einsatz.

Diese Rohstoffe stammen aus Deutschland, Holland und Belgien.

Aufbereitung

Hier kommt zunächst ein
Schwingenwalzwerk zum Einsatz.
Die Zerkleinerung des Lehms
erfolgt zwischen den gegenläufigen Walzen
durch Druck. Nachdem das gewalzte
Rohmaterial abermals in verschiedenen
Kastenbeschickern zwischengespeichert
und dosiert abgezogen wird, gelangt es in
den Siebrundbeschicker. 

 

 

Dort wird der Lehm von Ausstreicharmen
eingezogen und am Sieb vorbei
ausgestrichen. Als Folge wird eine intensive
Homogenisierung bis in die kleinsten
Bereiche der Masseteilchen erreicht.
Anschließend gelangt der Lehm in einen
Einwellenmischer. Der Einwellenmischer
dient zur automatisch gesteuerten
Einmischung von Wasser.  Zur Aufbereitung
des an den Pressen benötigten
Formensandes kommen einzügige im
Gegenstrom betriebene Trommeltrockner
mit Trommelsieb zum Einsatz.

Formgebung

Im Werk Emmerich kommen
drei verschiedene dieser
Pressentechniken zum
Einsatz, die alle den alten,
per Hand geformten Steinen
nachempfunden sind.

 

Deswegen hat sich auch bis
heute die Bezeichnung „Der
Handgeformte vom Niederrhein“
gehalten und durchgesetzt.

Brennprozess

 

Der Brennprozess als abschließender
keramisch-technologischer Vorgang.

 

 

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Der Brennprozess verbindet die feinen Rohstoffpartikel durch Silikatisierung irreversibel zu einem festen Körper und bringt die Wasserunlöslichkeit des Fertigproduktes, einen gewissen Widerstand gegen chemische Einflüsse und die geforderte Druckfestigkeit der einzelnen Formate sowie die Farbe. Da die Tunnelöfen kontinuierlich an 7 Tagen in der Woche und 24 Stunden am Tag betrieben werden, die Formgebung und Abladung jedoch nur einschichtig an 5 Tagen in der Woche arbeitet, werden entsprechend viele Ofenwagen vor und nach dem Brennvorgang zwischengespeichert. Diese Zwischenspeicherung sowie der gesamte Brennprozess werden computergesteuert ausgeführt. Die Öfen werden sowohl seitlich, als auch von oben mit Erdgasbrennern befeuert. Die Verbrennungsluft wird dabei zum Teil über eine geregelte Schiebeluftanlage eingeführt, erwärmt sich hier im Gegenstromprinzip bei gleichzeitiger Abkühlung des Brennguts und gelangt in die Feuerzone als Sauerstoffträger. Die hier entstandenen Verbrennungsgase werden mit zusätzlicher Unterstützung der ebenfalls geregelten Rauchgasanlage durch die Anwärmzone gesaugt wodurch das Produkt aufgeheizt wird. Durch den Vorschub der Tunnelofenwagen in leistungsgerechten Zeitabständen werden die Grünlinge kontinuierlich erwärmt und beim Durchlaufen der Feuerzone mit ca. 1100 °C zu Verblendern gebrannt. Der gesamte Brennprozess dauert ca. 2-3 Tage. Das Rauchgas, das über Rauchgasabzugskanäle abgezogen wird, gelangt direkt in die Rauchgasreinigungsanlage, bevor es mit Temperaturen die nur knapp über dem Taupunkt liegen, in den Kamin entlassen wird. Die Praxis beweist, dass mit diesen Tunnelöfen der wärmewirtschaftlich günstigste Energieaufwand erreicht wird, da für die grobkeramischen Produkte keine zusätzlich aufzuheizenden Brennhilfsmittel (feuerfeste Untersetzer oder Kassetten) erforderlich sind.

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Entladung

 

Die gebrannten Verblender werden vollautomatisch zur besseren Vormischung treppenförmig, von zwei Ofenwagen gleichzeitig, abgenommen und durchlaufen dann eine Vereinzelungsstation. Danach passiert jeder Stein eine Sortierstation. Erst danach werden die Lagen automatisch durch ein ausgeklügeltes Zwischenspeicherungssystem auf 8 Kettenbahn verteilt und durch das einzelne Herausgreifen von 3 bis 4 Steinen neugebildet. Anschließend werden die neu gebildeten Zeilen nochmals auf zwei parallel laufende Bänder aufgeteilt und erst von hier aus lagenweise auf Transportpaletten umgesetzt. Damit wird eine sehr gute Quermischung über den gesamten Ofenwagenbesatz erreicht, so dass Steine, die nebeneinander gebrannt worden sind und farblich ungewollt gleich aussehen, in der Lage nicht mehr  nebeneinander liegen und so auch nicht als farbliche „Nester“ vermauert werden können.

 

Der Transportradius unserer Produkte gestattet es nicht, lockere Pakete zu transportieren. Deshalb wird  zur Schonung der Oberflächen der Steine zwischen jede Lage automatisch ein Papierbogen gelegt. Die Pakete  werden abschließend in automatisch gebildeten Folienhauben eingeschrumpft. Ein Stapler bringt die versandfertigen Pakete dann zum Lagerplatz, von dem die Paletten dann auf LKW`s verladen werden. Nach jedem Durchlauf wird die Oberfläche der Ofenwagen abgesaugt. Damit steht der Ofenwagen für einen  neuen Zyklus bereit.